1.廠址選擇與總圖規(guī)劃設計
滴丸劑生產的廠房與其他產品的要求一致，滴丸制劑GMP車間設計中應遵循的基本原則如下：
(1)廠區(qū)選址：盡量在大氣含塵、含菌濃度較低，自然環(huán)境和水質較好的地區(qū)。
(2)廠區(qū)：應按生產、公用工程、行政、生活等分區(qū)布局。
(3)生產車間：應考慮工藝特點和生產時的污染。
(4)動力設施：應接近負荷中心或在負荷較大的車間布置。
(5)特殊產品：應設于廠區(qū)安全位置，設專用倉庫。
(6)廠區(qū)內應進行綠化，盡量減少區(qū)內的露土面積。主要道路應貫徹人員流動與貨物流動分流的原則。
2. 滴丸制劑GMP車間工藝設計
(1)工藝布局：工藝布局的合理與否是工程設計中體現(xiàn)GMP的關鍵，與其他口服制劑一樣，滴丸劑的工藝布局須符合以下基本要求：
①生產區(qū)應有足夠的區(qū)域和空間，以便合理安放設備和材料，使得能有條理地進行工作，從而防止不同產品的中間體之間發(fā)生混雜，防止由其他產品或其他物質帶來的污染，并防止遺漏任何產生或控制步驟事故的發(fā)生。
②車間應按工藝流程合理布局，避免生產流程重復往返，防止原材料、中間體、半成品等的污染，避免人員流動、貨物流動混雜，無關人員或物料不得通過正在操作的區(qū)域。
③潔凈室中人員和物料的出入口須分設，原輔料和成品的出入口分開；人員和物料進入潔凈室要有各自的凈化用室和設施，凈化用室的設置要求與生產區(qū)的潔凈等級相適應。
④操作區(qū)只允許存放與操作有關的物料，設置必要的工藝設備；用于制造、貯存的區(qū)域不得作非區(qū)域內人員的通道。
⑤空氣潔凈度高的房間宜設在人員較少到達的地方，并宜靠近空調機房；空氣潔凈度相同的房間宜相對集中；不同空氣潔凈度房間之間要有防止污染的措施，如氣閘室、空氣吹淋室、傳遞窗等。
⑥GMP車間內應設置與生產規(guī)模相適應的原輔材料、半成品、成品存放區(qū)域，且盡可能靠近與其相聯(lián)系的生產區(qū)域，減少運輸過程中的混雜與污染。存放區(qū)域內應安排待檢區(qū)、合格品區(qū)和不合格品區(qū)。
⑦需要在潔凈區(qū)內清洗的設備及容器具，其清洗室的潔凈度等級應與本區(qū)域相同。清潔工具洗滌、干燥室，其空氣潔凈度等級可低于生產區(qū)一個級別，潔凈工作服的整理、滅菌室，其空氣潔凈度等級宜與生產區(qū)相同。海潔興凈化可提供GMP車間、潔凈廠房的咨詢、規(guī)劃、設計、施工、安裝改造等配套服務。
⑧輸送人員和物料的電梯宜分開，盡量不要設在潔凈室內。
⑨GMP車間要設置必要的中間體中轉站，進出中轉站的路線應順工藝路線行走，而不要來回交叉。工藝設計人員在物料平衡、熱量平衡計算后，確定原材料消耗及能量消耗，進行設備計算及選型，然后作出GMP車間布置方案。生產的前段工序，如粉篩、制丸、篩丸、干燥工序也相同，可集中共用；而后段工序則不同，需分塊布置；內包工段有袋裝、瓶裝及鋁塑包裝等，可集中布置，但需分區(qū)明確，以防交叉混合。
(2)工藝設備選型及設計：工藝設計人員在經(jīng)設備計算后，需進行工藝設備選型及非標設計。在設備設計和選型時，主要遵循以下原則：
①設備結構簡單，易于拆裝及清洗、滅菌，與物料直接接觸的設備內壁應光滑、平整，避免死角，耐腐蝕，且內表層應采用不與物料反應、不釋放出微粒及不吸附物料的材質。
②設備的傳動部件要密封良好，防止?jié)櫥汀⒗鋮s劑等對材料、半成品、成品、包裝容器和材料的污染。
③對生產中發(fā)塵量大的設備(如粉碎、過篩、干燥、包衣等設備)宜局部加設捕塵、吸粉裝置。
④設備保溫層表面須平整、光潔，不得有顆粒性物質脫落，表面宜用金屬外殼保護。
3.其他
其他內容還包括土建設計和公用工程設計兩部分，土建設計主要指廠房層高、廠房層數(shù)和土建裝修等內容。公用工程設計指暖通及空氣凈化設計、工藝用水設計、電氣設計和動力設計，這些內容與其他口服制劑沒有差別。比較重要的空氣凈化設計包括如下內容：
①含塵濃度塵粒粒徑≥0.5μm，塵粒數(shù)≤10500000個/m3 ；塵粒粒徑≥0.5μm，塵粒數(shù)≤60000個/m3。
②沉降菌≤15CFU/min。
潔凈區(qū)控制溫度為18~26℃，相對濕度為50%~55%，整個潔凈區(qū)域宜采用集中空調系統(tǒng)來控制，空氣凈化使用初效、中效過濾器二級過濾。同時潔凈區(qū)須保持一定的正壓。潔凈區(qū)與非潔凈區(qū)之間的靜壓差不小于5Pa，潔凈區(qū)與室外的靜壓差不小于10Pa，設備運行時噪聲<75dB (分貝)。
除以上基本要求外，還要對生產區(qū)的粉塵進行有效控制，防止粉塵通過空氣系統(tǒng)發(fā)生混合或污染。
